根据冲压支架结构特点及技术要求，围绕如何提高生产效率，降低制造成本，简化模具结构，制定了复合模具冲压成形的工艺方案，在冲载复合模设计方面，解决了条料的定位，卸料，出件，优化模具结构等技术问题，在弯曲，翻边，胀形，复合模设计方面，借助“一面两孔”定位，解决了支架在成形过程中的偏移问题，通过控制成形模具的间隙，控制了弯曲回弹，实践证明，上述冲压工艺及模具设计生产率高，模具结构合理，能保证支架的形状及尺寸精度。冲压支架在输送带设备中的优点：
1、调心冲压支架支撑力度强、灵活性高、摩擦小、寿命长。
2、调心支架径向跳动量，灵活度，轴向窜动量。
3、调心支架防尘、防水、轴向承载、抗冲击、使用寿命五个关键点。
4、其安装在输送带的两侧，防止输送带发生跑偏。有效使得胶带运行平稳可靠。
5、调心效果显著，且结构简单，可以满足现代作业发展的需要。
冲压支架设计加工注意事项：
1)冲孔落料复合模设计过程中，由于零件结构不对称，因此要准确计算冲裁件的压力中心，保证压力中心与滑块的中心线重合。通常的做法是先求出凹模的有效面积，然后根据压力中心修正凹模的有效面积.使凹模的几何中心与压力中心重合，并保障压力中心与滑块的中心线重合。复合模的刚性推件装置设计过程中，要防止推件板从凹模内脱出，可以采用凸缘式结构。但由于落料凹模型孔属于非圆截面，因此凸缘式推件板如果采用整体式结构，则工艺性较差，为便于线切割加工或成形磨削加工，故采用凸缘与推件板用沉头螺钉连接的分体式结构。推件板工作时，应避免卡死，因此推件板外形按凹模配作成H8/h7的小间隙配合，而内形按凸模配作成Hll/hll的大间隙配合，另外还要保证刚性推件装置有足够的上行空间。为便于线切割加工，落料凸模采用直通式结构，通过螺钉和销钉连接到下模座上。由于采用了刚性推件装置，因此落料凹模型孔可设计成直刃壁结构，以便于线切割加工。冲孔凸模与固定板之间采用H7/m6的过渡配合，以保证凸模的准确定位。
2)弯曲、翻边、胀形复合成形模设计过程中，解决好零件定位间题是关键，借助前道工序所冲的Φ7mm的孔，利用 "一面两孔"可实现理想定位，保证零件的准确位置。凸模与凹模在通过线切割方法制造时要保证模具间隙为(0. 95~l) t，以控制零件的回弹。零件在翻边过程中，产生不均匀变形，但由于翻边线的曲率半径较大，可不考虑对毛坯形状的修正，按部分圆孔翻边确定毛坯形状，以便使工艺日算和模具制造得以简化。
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